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Fuegos artificiales de innovación en offset

Desde abril de 2020, Heidelberg pondrá su Speedmaster más inteligente y automatizado de la historia en la producción en serie.

27 Marzo 2020

Con la generación Speedmaster 2020, la generación completamente rediseñadas de Prinect Press Center con el nuevo sistema operativo Speedmaster ofrece la funcionalidad Push to Stop y la conexión a Prinext Cloud a cada Speedmaster. Muchos sistemas de asistencia digital nuevos, como el Asistente de lavado o Intellirum en el Wallscreen XL, convierten el Prinect Press Center en una estación de trabajo moderna y atractiva, y permiten al operador recurrir continuamente al potencial de rendimiento de la máquina. Sin embargo, el hardware también ha evolucionado. Además de la nueva pantalla multitáctil de 24” y significativamente más grande, la iluminación estándar a ISO 3664: 2009 se convirtió en LED.

“Tras el éxito abrumador de Push to Stop en drupa 2016, hemos invertido mucho en avanzar la idea de Smart Print Son y en llevar Push to Stop a un nuevo nivel”, explica Rainer Wolf, director de gestión de productos de alimentación de hojas. El desarrollo de software, por supuesto, juega un papel clave en esto. Sin embargo, Heidelberg también ha invertido mucho en tecnología de prensa, cerrando brechas de automatización, optimizando aún más los subprocesos y desarrollando nuevas aplicaciones.

“El resultado habla por sí mismo, y estamos orgullosos de los fuegos artificiales de innovación que lanzaremos con la generación Speedmaster 2020 para hacer que la impresión offset de hojas sea aún más atractiva y rentable”, agrega Rainer Wolf. “Con nuestro buque insignia, Speedmaster XL 106, hemos definido el término Clase de rendimiento máximo en la industria. Más de 90 millones de hojas impresas al año ya son realidad hoy. Ahora, eso sea lo que llamamos rendimiento máximo en la práctica. Con nuestra nueva generación de Speedmaster, ofreceremos a nuestros clientes condiciones excepcionales para aprovechar al máximo las posibilidades de la impresión offset digital moderna”.

Heidelberg automatiza la unidad de amortiguación del Speedmaster XL 106 con el nuevo Hycolor Pro. La cantidad de solución de humectación se decide y mide entre el rodillo de bandeja y el rodillo de medición. El prensado/exprimido requerido para este propósito ahora si puede llevarse a cabo mediante automatización directamente desde el Centro de Prensa Prinect. Esto ahorra tiempo y esfuerzo, y permite las mejores correcciones desde el panel de control incluso durante la producción.

“El 80% de nuestras llamadas de servicio relacionadas con la tinta se deben a la configuración imprecisa de la unidad de amortiguación”, explica Rainer Wolf. “Con Hycolor Pro, ahora tenemos configuraciones definidas y medibles que también podemos usar para el servido remoto digital. Desde el panel de control, la impresora ahora puede medir más o menos amortiguación para un lado, reaccionar así más rápido y con mayor sensibilidad, y acercarse al punto de manchado de placa mucho más precisamente. Esto crea condiciones de producción estables con menos desperdicios de papel y un alcance más rápido de la buena hoja”.

Los tiempos de lavado siguen siendo un importante facto de tiempo de preparación, especialmente en la impresión de envases. Es por ello que Heidelberg ha implementado mejoras adicionales en el área de los rodillos y los sistemas de lavado para reducir significativamente estos tiempos de lavado. Además de la integración del nuevo software Wash Assitant para la determinación inteligente del grado de suciedad y la preselección del programa de lavado óptimo.

Otras innovaciones se relacionan con el área de suministro de líquido de lavado. Ahora se pueden dosificar en la unidad de tinta tres medios más, como líquido de lavado para tintas convencionales y UV, líquido de protección de rodillo o limpiadores profundos.

También se han agregado nuevas soluciones escalares en el área de gestión de planchas de impresión, como lo es su sistema Plate to Unit, el cual automatiza totalmente la alimentación y eliminación de las panchas de impresión, por consecuencia, las 23 intervenciones manuales requeridas anteriormente se reducen a solo 3.

Sin embargo, los clientes con menos cambios de placas también pueden lograr alivio para el operador. La integración del flujo de trabajo digital es similar, con la excepción de que el carro de placas se verifica con un escáner móvil y se eleva al nivel de la galería con un elevador, el llamado procedimiento Plate to Gallery. Este procedimiento es de interés para los impresores de cajas plegables, ya que las máquinas generalmente están elevadas y el operador ahora puede usar el elevador

para llevar convenientemente las planchas de impresión y de revestimiento, tinta y otras ayudas al nivel de la galería.

CodeStar, un sistema de inyección de tinta preestablecido en la mesa del alimentador que aplica un ID de hoja única y, por lo tanto, hace que cada hoja sea rastreable. Al implementar digitalmente los datos preestablecidos en Intellistart 3, Prinect Inspection Control 3 no solo ayuda a eliminar los procedimientos de configuración manual que antes llevaban mucho tiempo para la inspecciónn de hojas, pero también puede identificar la ID de la hoja para que los defectos puedan asignarse claramente a la hoja impresa individual.

La nueva función "Asistente de dispositivo" se puede utilizar para determinar la reacción para cada tipo de defecto. Por lo tanto, se puede determinar, por ejemplo, si las hojas deben desecharse mediante la expulsión del papel de desecho en línea, si se debe insertar una tira o si el dispositivo automático sin parar se debe conectar para separar el papel de desecho de las hojas buenas.

heidelberg.com